Podróż do wnętrza Cementowni Warta

Cementownia Warta S.A. otworzyła szeroko bramy dla „cywilów”. Chętni mogli zajrzeć do wnętrza tego potężnego i tętniącego życiem organizmu. Ciekawych nie brakowało. Specjalnie przygotowane autokary kursowały niemal cały dzień. Wycieczka była jedną z atrakcji zorganizowanych na terenie cementowni 7 czerwca.

Dzień Otwartych Drzwi w Cementowni Warta S.A stał się okazją do zajrzenia za kulisy przedsiębiorstwa i poznania tajników produkcji cementu.

Zgodnie z hasłem: Bezpieczeństwo przede wszystkim, na początku każdy zwiedzający został zapoznany z zasadami BHP i pouczony, co wolno, a czego nie robić na terenie zakładu.

Wycieczka przebiegała zgodnie ze szlakiem produkcyjnym. Dosłownie, zajrzeć można było w głąb i zobaczyć jak pracują „narządy wewnętrzne” cementowni. Od wyrobisk kopalni, gdzie wszystko się zaczyna i pozyskiwany jest kamień wapienny, poprzez wizytę w sercu cementowni, czyli pod wielkim piecem, którego praca nigdy nie ustaje, aż po dotarcie do mózgu - nowoczesnej sterowni i centrum dowodzenia.

Wrażenie na zwiedzających robił też innowacyjny młyn nr 5, wspomagany w sterowaniu i działaniu zaawansowaną sztuczną inteligencją. Obserwować można było efekt finalny zorganizowanej pracy zakładu, czyli worki z cementem zmierzające taśmociągiem do końcowego zapakowania i załadowania na palety.

Przewodnicy: Jacek Piskuła z działu inwestycji i Mariusz Pilarski z wydziału górniczego z zapałem i przystępnie opowiadali o historii zakładu, specyfice procesu produkcyjnego, o stosowanych technologiach i urządzeniach, a także ukierunkowaniu na ekologię i ochronę środowiska. Nie mogło zabraknąć wspomnienia o potężnej inwestycji w farmę fotowoltaiczną, o której pisaliśmy wcześniej w portalu kulisy.net. Padały liczby przyprawiające o zawrót głowy - o milionach ton produkowanego cementu i przerabianego kamienia.

- Obecnie eksploatacja odbywa się z trzech złóż. 75 proc. surowca do produkcji klinkieru pochodzi ze złoża Pajęczno – Makowiska. Pozostałe 25 proc. to złoża Działoszyn – Trębaczew i Niwiska Górne - Grądy – opowiadał Mariusz Pilarski z wydziału górniczego Cementowni Warta.

Nie zabrakło szczegółowych wyjaśnień w kwestii palenia opon w procesie produkcji cementu. Jacek Piskuła mówił o „zmianie diety”, czyli odejściu od węgla (dekarbonizacji) w stronę paliw alternatywnych.

- Obecnie wykorzystujemy w ok. 70 proc. paliwa alternatywne. To właśnie opony i łupek przywęglowy, pozyskiwany z hałd –  akcentował Jacek Piskuła z działu inwestycji.

Przewodnik wycieczki szczególną uwagę zwracał na kwestie rygorystycznych norm i systemów kontrolnych, dotyczących spalania opon i zanieczyszczeń. Tłumaczył też, dlaczego spalanie opon w całości, wraz z drutami, jest korzystne dla uzyskiwanego cementu.

- Spalamy opony w całości wraz z żelazem, które mają w środku. Gdyby nie to, musielibyśmy kupować piasek żelazonośny, który jest niezbędnym dodatkiem do cementu. Dzięki oponom, mamy też żelazo, a zatem oszczędzamy – wyjaśnił tajniki gospodarności Jacek Piskuła i przeszedł do omówienia strategii przyjaznej środowisku.

- Cały proces jest ekologiczny, ponieważ spalanie odbywa się w tak wysokich temperaturach, że opony rozkładają się na czynniki pierwsze. Na końcu komina, gdzie są gazy wylotowe, mamy non stop online kontrolę w postaci czujników monitorowanych przez cementownię, a jednocześnie w centrum ochrony środowiska w Piotrkowie Trybunalskim. W razie, gdybyśmy jakieś normy, nawet minimalnie, przekroczyli, to automatycznie otrzymujemy sygnał alarmowy. Nie ma możliwości, żebyśmy nie byli pod tym względem kontrolowani. Nawet w sytuacjach awaryjnych – zapewnił i dodał, że zasady są bardzo rygorystyczne.

Zwiedzający dowiedzieli się, że monitory systemu znajdują się w centralnej sterowni. Operatorzy widzą na bieżąco, czy cementownia jest w granicach normy. Jeśli wskaźnik zanieczyszczeń podnosi się, to momentalnie do spalanych opon dodawana jest uryna technologiczna redukująca ich poziom.

- Reakcja jest natychmiastowa. Wszystkie zakłócenia procesów związanych z ekologią i jakością powietrza są od razu wychwytywane przez czujniki, a ich przyczyny natychmiastowo redukowane, tak żeby skutki były prawidłowe – zapewnił Jacek Piskuła.

- „Stety”, od wielu lat rygor kontroli pod względem ochrony środowiska jest wciąż obostrzany, a my za nim nadążamy – dodał.

Jak zapewniali przewodnicy, Cementownia Warta już jest przyjazna środowisku, a będzie jeszcze bardziej dzięki potężnej farmie fotowoltaicznej. Inwestycja w odnawialne źródło energii o mocy 95 MW, łącznie z przesyłem energii na zakład, realizowana jest w Niwiskach Górnych. Elektrownia słoneczna ruszy z produkcją na początku 2027 roku.

- Pozyskaną energię będziemy konsumować w 100 procentach sami. Zakład jest olbrzymi i energii potrzebuje bardzo dużo. To kolejny ukłon w stronę ekologii, wiadomo - energia ze słońca jest najczystsza – podkreślał Jacek Piskuła.

Turyści obejrzeli z bliska młyn nr 5, uważany za najnowocześniejszy, dzięki dotacji z Narodowego Centrum Badań i Rozwoju (NCBR). Maszyneria jest innowacyjna, bo częściowo sterowana i wspomagana sztuczną inteligencją.

- Owa sztuczna inteligencja została „nakarmiona” odpowiednimi parametrami i pomaga młynarzom, lub decyduje sama, co zrobić, żeby produkt finalny, czyli cement był jeszcze lepszy – relacjonował przewodnik Piskuła.

A o jakość w zakładzie się dba. Cement jest analizowany specjalnymi próbnikami online. Laboratorium od razu widzi, czy coś jest nie tak z produktem danej partii. Wtedy niezwłocznie zmieniane są parametry, aby cement był jak najlepszy.

- To sprawia, że nasze cementy wyróżniają się jakościowo – z dumą stwierdził Jacek Piskuła.

Najlepszym podsumowaniem pouczającej podróży do wnętrza cementowni jest skrócona opowieść o tym, czego doświadcza kamień wapienny zanim stanie się cementem. W roli narratora wystąpił Jacek Piskuła:

- Produkcja cementu polega na tym, że wydobywamy kamień wapienny i odpowiednio go kruszymy. Kruszywo trafia do młynowni surowca, gdzie jest przerabiane na mączkę wapienną. Przechodząc przez wieże wymienników mączka ogrzewa się i spada do pieca. Piec wyposażony jest z jednej strony w palnik dający 2,5 tysiąca temperatury. Mączka wchodzi od drugiej strony, piec obraca się delikatnie, mączka zsuwa się w dół i wypala do postaci klinkieru. Klinkier to półprodukt cementu i właściwie najważniejszy element w całej produkcji. Klinkier jest magazynowany we właściwych silosach. Stamtąd, taśmociągami podawany jest na młynownię cementu, gdzie razem z różnymi dodatkami zostaje przemielony i wychodzi z młyna już jako cement. Cement trafia taśmociągami do silosów. Na pakowni 1 jest pakowany, a na pakowni 2 odbywa się wysyłka luzem. Cement idzie w świat.

Magia…